弯头管件的基本制造工艺介绍

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      焊接弯头管件在我国管件业中具有非常重要的地位。据不完全统计,我国现有焊接弯头管件生产企业约240家,焊接弯头管件机组约250套,年产能力约450万吨。从口径看,<φ76的,占36%,<φ159-650的,占26%。从品种看,一般用途管190多万吨,占55%;石油管77万吨,占6%;液压支柱、精密管15多万吨,占4.5%;不锈钢冲压弯头管件、轴承管、汽车管共五万吨,占1.5%。
  焊接弯头管件因其制造工艺的不同,又分为热轧(挤压)焊接弯头管件和冷拔(轧)焊接弯头管件两种。冷拔(轧)管又分为圆形管和异形管两种。
  现将其工艺流程简单介绍如下:
  一.热轧(挤压焊接弯头管件):圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库
  轧制焊接弯头管件的原料是圆管坯,圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为一米的坯料,并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热,温度大约为1200摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机,这种穿孔机生产效率高,产品质量好,穿孔扩径量大,可穿多种管件。穿孔后,圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔,形成管件。管件内径由定径机钻头的外径长度来确定。管件经定径后,进入冷却塔中,通过喷水冷却,管件经冷却后,就要被矫直。管件经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤。
  二.冷拔(轧)焊接弯头管件:圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油(镀铜)→多道次冷拔(冷轧)→坯管→热处理→矫直→水压试验(探伤)→标记→入库。
  冷拔(轧)无缝钢管的轧制方法较热轧(挤压焊接弯头管件)复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始,圆管坯经打空后,要打头,退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后,涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔(冷轧)再坯管,专门的热处理。热处理后,就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤。若钢管内部有裂纹,气泡等问题,将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后,用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。